作为全球 PCB 领域的重要企业，鹏鼎控股在制造规模、工艺复杂度与交付要求不断提升的背景下，持续推动工厂数字化与智能化建设。围绕设备接入、生产执行、质量追溯、系统协同与工厂管理能力升级，铠铂基于整体咨询与系统分析，为鹏鼎控股构建了一套贯通设备层、制造层、管理层与云端的一体化智能工厂架构。
项目背景：全球领先 PCB 企业，进入更高水平的智能制造阶段
鹏鼎控股主要从事各类印制电路板的设计、研发、制造与销售服务，产品广泛应用于通讯产品、计算机、消费性电子及各类 3C 电子产品。在 PCB 领域，企业具备全球领先的产业地位，并长期服务于高标准、高节奏的制造场景。
但随着行业竞争加剧、人力成本持续提升，以及下游客户对品质、交期和协同效率要求不断提高，传统依赖劳动密集与单点信息化工具的管理方式已难以支撑更高水平的发展目标。过去沿用的 TipTop、ShoopFloor 等系统，已经无法完全满足客户对数字化工厂的整体要求。
对于鹏鼎控股而言，真正需要的不是孤立的系统替换，而是一套能够支撑复杂 PCB 工厂持续演进的智能制造框架：既要向下连接设备与现场控制，又要向上连接 ERP 与管理系统，还要打通计划、执行、质量、设备、物流与经营数据之间的协同关系。
项目诉求：从设备到经营，重构智能工厂的数字链条
此次项目的核心诉求，是围绕 PCB 制造场景建立一条完整的数据与执行主线，使工厂从原有分散系统和局部自动化，逐步走向统一架构下的系统化智能制造。
从业务层面看，客户希望解决以下几类关键问题：
- 一是设备协同不足。底层设备通讯协议不统一，设备控制、参数采集与报警管理存在割裂。
- 二是物流与执行脱节。MES 与 WMS、AGV 等物流系统协同不足，物料需求与工装治具需求难以形成实时联动。
- 三是设计到制造衔接不顺。设计工艺数据难以高效下发到制造现场，影响导入效率与执行准确性。
- 四是质量追溯与分析深度不够。缺少从产品全生命周期出发的质量追溯、过程分析与异常闭环能力。
- 五是新旧系统并存。PLM、审批、OCAP、SPC、QMS 等系统并行存在，数据孤岛与业务断点明显。
实施方案：基于 ISA95 架构搭建一体化智能工厂体系
结合鹏鼎控股的整体业务与工厂现状，铠铂以 ISA95 智能制造架构为基础，为客户打造从最底层设备、到 ERP、再到云端贯通的一条数字链条。方案不仅关注单一系统落地，更强调体系化建设能力，包括设备接入标准化、制造执行平台化、质量体系数字化以及跨系统业务协同能力。
在具体能力建设上，项目覆盖以下几个核心模块：
- MES 生产执行，围绕工单、工艺、作业、进度与追溯建立制造执行中枢。
- EAP 设备自动化，统一设备通讯、控制程序与参数采集，增强现场自动化能力。
- CFM 中央信息监控，对现场关键信息进行统一监控与集成调度。
- ALM 预警，建立异常感知与预警响应机制，提高问题发现与处理效率。
- AGV 调度请求，把工厂物流需求纳入系统链路中，强化执行与配送协同。
通过统一的设备通讯协议、灵活的设备控制程序与更强的制造管理系统，鹏鼎控股逐步获得了更高的生产能力、更优的成本结构与更快的交付速度。
方案能力：覆盖物流、工艺、执行、设备、质量与数据采集全流程
此次建设并不局限于单一制造执行平台，而是围绕 PCB 工厂的完整运作链路进行组织。
1.物流需求集成
MES 与 WMS、AGV 系统实现对接，覆盖工单物料需求，包括覆铜板、PP、铜箔、湿膜、干膜、绿油等，以及工装治具需求，如菲林、钻咀等。同时支持自动 AGV、手工 AGV 与人工协同模式，让物流调度更灵活，也更符合复杂 PCB 工厂的现场实际。
2.设计工艺数据下发
通过对 InPlan、InCam 等 MI 资料的承接与导入，MES 能够接收并下发设计工艺数据，同时结合 EAP 联动 PCB 生产设备，缩短工艺导入路径，提升现场执行一致性。
3.作业计划导入与排产协同
通过与 ERP 系统对接，将车间级作业计划导入 MES 系统，并支持工序的自动派工计算与必要的人工调整，使计划与现场执行之间的衔接更加紧密。
4.设备自动化集成
系统能够实现设备参数采集与下载、任务派工、设备报警与设备履历记录，让设备从“孤立运行”走向“纳入管理体系运行”。
5.全程质量追溯与分析
围绕产品全生命周期开展追溯分析，系统对 WIP 状态、缺陷信息、质量波动进行跟踪管理，并通过在线 SPC 监控与参数对照，提升过程可视化和质量改善能力。
6.设备状态监控与数据采集
项目基于底层工业控制网络实现设备联网与状态监控、数据采集，强化设备可视化与运行判断能力。
7.无纸化生产过程控制
通过无纸化制程执行、流程跟踪、工艺路径控制与数据收集分析，系统进一步支撑 PCB 生产过程中的批次追溯，覆盖 Lot、Panel、Set、PCS 乃至包装箱级别的追踪颗粒度。
8.建立数字化质量体系
围绕质量先行控制策略、失效分析、质量控制计划、测量分析与生产件批准程序等内容，逐步建立覆盖 APQP、FMEA、CP、MSA、PPAP 等方法论的数字化质量体系。
亮点效益：从系统整合走向真正的制造能力升级
项目落地后，给鹏鼎控股带来的收益，不只是“系统更多了”，而是制造能力与组织能力都更进一步。
- 首先，是将半导体智能制造理念真正落地。通过整体咨询、架构规划与分层建设，鹏鼎控股明确了适合自身的智能化框架，并在实际落地中沉淀了问题、经验与成果。
- 其次，是通过统一的 SECS 通讯协议，把设备真正接入整体数字化工厂体系，打通设备与上层业务系统之间的关键链路。
- 再次，是完成工厂新旧系统整合。PLM、审批、OCAP、SPC、QMS 等系统被纳入统一架构中，减少系统割裂和业务断点。
- 同时，项目推动主数据统一与业务流贯通，实现产供销存一体化协同，提升工厂整体运营效率。
- 更重要的是，在项目推进过程中，鹏鼎控股与铠铂共同攻坚，逐步培养起自己的智能化建厂团队，让数字化能力从“项目成果”沉淀为“组织能力”。
此外，典型业务优化还包括以工单为主线的生产过程管理、机号管理与追溯、规范化固定资产管理、齐套率检查、全面质量管理以及采购定额分配等，进一步增强了工厂的精细化管理能力。
结语
对于像鹏鼎控股这样的大型 PCB 制造企业而言，数字化升级的关键，不是单一系统替换，而是建立一套能持续支撑复杂工厂演进的智能制造体系。铠铂通过 ISA95 架构下的一体化方案，帮助鹏鼎控股完成了从设备接入、制造执行到系统整合与业务贯通的全面升级，也为 PCB 行业智能工厂建设提供了具有代表性的落地案例。